九種注塑模具故障，遇到了再也不怕！

更新日期：2019-01-16 11:14:18

1、澆口脫料困難

在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫（tuō）出。開模（mó）時，製品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致（zhì）使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭（tóu）。澆（jiāo）口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或（huò）購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或者澆口頂出（chū）。

2、大（dà）型模具動（dòng）定模偏移

大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響（xiǎng）產生動、定模偏移（yí）。在上述幾種情況下,注射時側（cè）向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損傷，嚴（yán）重（chóng）時導柱彎曲或切斷（duàn），甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵四麵各一（yī）個，簡（jiǎn）便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至（zhì）關重要，在加（jiā）工時是采用動、定模對準 位（wèi）置夾緊（jǐn）後，在鏜床上一（yī）次鏜完,這（zhè）樣可保 證動、定模孔的同心度，並使垂直度誤差很小。此外，導（dǎo）柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

3、導柱損傷

導柱在模具（jù）中（zhōng）主要起（qǐ）導向作用，以保 證型（xíng）芯和型腔的成型麵在任何情況下（xià）互（hù）不相碰，不能以導（dǎo）柱作為受力（lì）件或定（dìng）位件用（yòng）。

在幾種情況（kuàng）下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力（lì）;塑件側麵不對（duì）稱，如階梯形分型（xíng）麵的模具相對的兩側麵所（suǒ）受的反壓力不相等。

4、動模板彎曲

模具（jù）在注射（shè）時，模（mó）腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米。模具製造者有時（shí）不重視此問（wèn）題，往往改變（biàn）原設（shè）計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於（yú）兩側座跨（kuà）距（jù）大,造成注射（shè）時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不（bú）可用（yòng）A3等低（dī）強度鋼板，在必要時,應在動模（mó）板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模（mó）板厚度，提高承載（zǎi）能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量要差一些。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模（mó）溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。

更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次合（hé）模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在（zài）頂（dǐng）杆前端保留（liú）10~15毫米的配合段，中間部（bù）分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須嚴（yán）格檢查起配合（hé）間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保 證整個頂（dǐng）出機構（gòu）能進退自如（rú）。

6、冷卻（què）不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹（qiào）麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計,加（jiā）工以產品形狀而（ér）定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定s 充分考慮冷卻問題。

7、滑塊傾斜，複位不順

有些模具（jù）因受（shòu）模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作（zuò）完畢（bì）後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模時（shí），滑塊複位不順，使滑塊（kuài）損傷,甚至壓彎破壞。根據（jù）經驗,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應（yīng）小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤、搭扣之類的（de）定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側（cè）麵成對（duì）設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使（shǐ）用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這（zhè）種機構較常出現的毛病大多是加工（gōng）上不到位以（yǐ）及用料太小，主要（yào）有以下兩個問題。

斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生（shēng）較的大抽芯距。但是采取過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大（dà），易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時,斜（xié）銷對滑塊產（chǎn）生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內（nèi）導向麵的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應大於25。

9、注塑模具中排氣不（bú）暢

注塑模（mó）具中常常有氣體（tǐ）產生，這是由什麽產生（shēng）的?澆注係統與模（mó）具型（xíng）腔中存有的空氣;有些（xiē）原料含有沒有被幹（gàn）燥排除的水分,它們在高溫下會氣化成水蒸氣（qì）;由於在注（zhù）塑時溫度太高（gāo）,某些性質不穩（wěn）定的塑料會發生分解而產（chǎn）生氣體;塑料原（yuán）料中的某些添加劑揮發或者相（xiàng）互化學反應生成的氣體。

同時排氣（qì）不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣不良將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列（liè）的危害，主要表現：在注塑過程中熔（róng）體將取代（dài）型腔中的氣體（tǐ）,如果氣（qì）體排出不及時將會造成熔體充填困難,導（dǎo）致注射量不足而不能充滿型腔;排除不暢的氣體會在型腔中形（xíng）成高壓,並且（qiě）在一定（dìng）的壓縮程度下滲入至塑料（liào）的內部,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體（tǐ）被高度（dù）壓（yā）縮,使得型腔內溫度急劇上升,進而引（yǐn）起周圍熔體分解、燒灼,使（shǐ）塑件出現局部（bù）碳化和燒焦現象。它主要出現在（zài）兩股（gǔ）熔體的合流處,澆口凸緣處;氣體的排除不暢,使（shǐ）得進入各型腔的熔體速度不同（tóng）,因此易（yì）形成流動痕和熔合（hé）痕,並（bìng）使塑件的（de）力學性能（néng）降低;由於型腔中氣體的阻礙,會降低充模（mó）速度（dù）,影響成型周期,降低征稅效率。

塑件中氣泡的分（fèn）布（bù），模腔中積存空氣（qì）所產生的汽泡,常分布在與澆口相（xiàng）對（duì）的部位上;塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘存水氣化產生的（de）氣泡,則不（bú）規則地分布在整個塑件上。