塑料縮水的問題，你知道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有（yǒu）四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收（shōu）縮與彈性恢複。收縮過程有三部分組（zǔ）成：澆口凝固前的收縮（suō）、冷卻收縮和脫模後收縮。
 

2.縮水的（de）主要原因：1，注射量不夠 2，熔體（tǐ）溫（wēn）度（dù）過高 3，注射壓（yā）力和保壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時間過少 5，注射速度過大 6模（mó）具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太（tài）低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑件缺膠、不飽模（mó）
原因分析:塑膠熔體未（wèi）完全充滿（mǎn）型腔。塑膠材料流動性不好。 

對（duì）策:製品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或（huò）注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流（liú）動困難，射膠（jiāo）速度太慢、保壓或保壓壓力過（guò）低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增（zēng）加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井（jǐng）預留不足或不當，冷料頭進入（rù）型腔而阻礙塑膠之正常流（liú）動，增加冷料穴。噴嘴（zuǐ）、流（liú）道和澆口太小（xiǎo），流程太長，塑膠填充阻力過大。模具（jù）排氣不良時，空氣無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模（mó）麵或鑲件配合麵將發生。鎖模力（lì）足夠，但在主澆道（dào）與分（fèn）流道會合處產生薄（báo）膜狀多餘膠（jiāo）料.

對策（cè）:鎖模力不足，射入（rù）型腔的高壓塑膠（jiāo）使（shǐ）分（fèn）模麵或鑲件配合麵產生（shēng）間（jiān）隙（xì），塑膠熔體（tǐ）溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖（suǒ）模係統的影響。提高模（mó）板的（de）強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉杆（gǎn）（哥林柱（zhù））強度不足發生彎曲，導致分模麵偏移。異物（wù）附著分模麵。排氣槽太深。型腔投影麵過大/塑膠溫度太高/過保壓（yā）.

6.表麵縮水、縮（suō）孔(真空泡)
原因分析:製品表麵產（chǎn）生凹陷（xiàn）的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見於局（jú）部肉厚區域，如加強（qiáng）筋或柱位與麵交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體（tǐ）積收縮所（suǒ）產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣（qì）、水分（fèn）及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品內部而殘留的空洞叫氣（qì）泡

對策:增加（jiā）澆（jiāo）口及流道尺寸，使壓力有效作用於成型品的肉厚部。必（bì）要時也（yě）可調整（zhěng）膠口位置。提高保壓壓（yā）力、延長保壓時間。提（tí）高填充（chōng）速度，在（zài）塑膠冷卻固（gù）化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使（shǐ）肉厚變化（huà）圓滑些（xiē），並提高此部分的冷卻效率。 膠粒預先充分幹燥除去水份。 料筒溫度設定（dìng）不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體（tǐ）之產生。換（huàn）用（yòng）小螺杆或機台，防止螺杆（gǎn）產生（shēng）過剪切。升高背壓，使氣體能由（yóu）料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括製品表麵因塑膠降（jiàng）解導致（zhì）的變色及製品的填充末端焦黑的現象。燒焦（jiāo）是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未（wèi）能迅速排出（困氣（qì）），被壓縮（suō）而顯著升溫（wēn），將材料燒焦（jiāo）。排氣不良（liáng）。
 

對策（cè）:困氣區域加（jiā）強排氣，使空氣及時（shí）排（pái）出。降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接（jiē）痕惡化（huà）。
1.采用多段控製填充（chōng），在（zài）成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。
2.采用真空泵抽取型腔內（nèi）的空氣，使型腔在真空狀態（tài）下填充。清理排氣（qì）槽，防止（zhǐ）堵塞（sāi）。
3.澆口太細或（huò）太長，導致塑膠降解。p 排（pái）氣槽、排氣鑲件（jiàn）等。   

9.表麵流紋(流痕（hén）)、水波紋
原因分析:塑（sù）膠熔體流動的痕跡，以澆（jiāo）口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表麵發生垂直流向的無數細紋（wén），導致製品表麵產生類似指紋的波紋。
 

對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠（jiāo）熔體冷卻（què）過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷（lěng）材料，若直接進入（rù）型腔內，造成流痕。塑膠熔體（tǐ）溫度低則粘度增大而（ér）發生流痕。模溫低則奪（duó）走大（dà）量的塑膠（jiāo）熔（róng）體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。射出速度過慢，填充過（guò）程塑膠（jiāo）熔體溫（wēn）度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具填充過程中,型（xíng）腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸（chù）模麵的塑（sù）膠熔體（tǐ）以半固（gù）化狀壓入，表麵發（fā）生垂直流向的（de）無數細紋，導致製品表麵產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降（jiàng）時，填充不完全就固化，造成充填不足（zú）。波紋常發生於產品邊緣（yuán）附近和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）
原因分析（xī）:模具采用多澆口進澆方案（àn）時，膠料流動前（qián）鋒（fēng）相互匯合；孔位（wèi）和障礙物區（qū）域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁（bì）厚不均勻的情況（kuàng）也會導致熔（róng）接痕。高速通過澆（jiāo）口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接（jiē）觸型腔表麵而固化，接著被隨後的（de）塑膠熔體推擠，從而殘留蛇（shé）行（háng）痕跡。側澆口，塑膠經過澆口（kǒu）後無滯（zhì）料區域（yù）或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部（bù）附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他（tā）處（chù）。在熔合線區域加強排氣，速疏散此（cǐ）部分的空氣及揮發物.升高料溫與（yǔ）模溫,增強塑膠的流（liú）動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注係統尺寸。增大射出速度（dù）。縮（suō）短澆口與熔接區域的距離。縮（suō）短澆口與熔接（jiē）區（qū）域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔（róng）體通過澆口後碰撞銷類或壁麵。改變（biàn）澆口形式，采用重疊澆口或（huò）凸耳（ěr）澆口（kǒu），在澆口區（qū）域設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速（sù）度。增大澆口厚度/橫截（jié）麵積，使流動前鋒立即（jí）形成。升高模（mó）具溫度，防止材料快速固化。