注塑模（mó）具怎麽驗收才好？

更（gèng）新（xīn）日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗收（shōu）才好？

　　注塑模具在完工之後，我（wǒ）們不知道從哪（nǎ）些方麵入手去驗收（shōu），河南欧美一级久久久久久久久大模具小編給大家講一下。

　　一、成型產品外觀、尺寸、配合

　　1. 產品表麵不（bú）允（yǔn）許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘（hōng）印、皺紋（wén）等缺陷。

　　2.熔（róng）接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於（yú）5mm，異形穿孔熔接痕長（zhǎng）度（dù）小於15mm，熔接痕（hén）強度並能通過功能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵（miàn）明顯處不允許（xǔ）有收縮，不明顯處（chù）允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。

　　4.一般小型產品（pǐn）平麵不（bú）平度小於0.3mm，有裝配要求的需保 證裝（zhuāng）配要求。

　　5.外觀明顯處不能有氣（qì）紋、料花，產（chǎn）品一般不能有氣（qì）泡。

　　6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有（yǒu）效的開模圖（tú）紙(或3D文件)要求，產品公差需根據公（gōng）差原（yuán）則（zé），軸類尺寸（cùn）公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據（jù）模具（jù）特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品配（pèi）合：麵殼底殼配合：表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有（yǒu）配（pèi）合要求的孔、軸、麵要（yào）保 證配合間（jiān）隔和使用（yòng）要求。

　　二、模具外（wài）觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘（míng）牌應固定在模腳上靠近（jìn）模（mó）板和（hé）基準角的地方（fāng）。銘牌固定可靠、不易剝落（luò）。

　　3.冷卻水嘴應選用塑（sù）料塊插（chā）水嘴，顧客另有要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔（kǒng）直徑為25mm、30mm、35mm三種（zhǒng）規格，孔口倒角，倒（dǎo）角應（yīng）一致。

　　6.冷（lěng）卻水嘴應有進出標記。

　　7.標記英文字符和數字應大於5/6，位置在（zài）水嘴正（zhèng）下方（fāng）10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

　　9.支撐（chēng）腿的安裝應（yīng）用（yòng）螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的注塑機要（yào）求，除小（xiǎo）型（xíng）模具外，不能隻用一個中間頂出。

　　11.定位（wèi）圈應固定可靠（kào），圈（quān）直徑通常為100mm、250mm兩種(視（shì）機型不同（tóng）而（ér）不同（tóng）)，定位圈（quān）高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具外形尺（chǐ）寸應（yīng）符合指 定（dìng）注塑機的要（yào）求。

　　13.安裝有方向要求的（de）模具應在前模板（bǎn）或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭（jiàn）頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有凹坑（kēng）、鏽跡、多餘的吊環（huán）、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零（líng）部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係統(型芯、動定模鑲塊、活動（dòng）鑲塊、分（fèn）流錐、推杆、澆口套)材料采用（yòng）性能高於40Cr以上的材料。

　　3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零（líng）件應（yīng）采（cǎi）用（yòng）耐腐（fǔ）蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處（chù）理硬度應高於600HV。

　　四、頂出、複位、抽插（chā）芯、取件（jiàn）

　　1. 頂出時應順暢、無（wú）卡滯、無異常聲（shēng）響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動部件應開設油槽，表麵需進行（háng）氮化處理，處理後表麵（miàn）硬度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應（yīng）有（yǒu）止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距（jù）離應用限位塊進行限位（wèi）。

　　6.複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽（chōu）芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安（ān）裝時可用波子螺（luó）絲;油缸抽（chōu）芯須有行程開關。

　　8.滑塊（kuài）抽（chōu）芯一般采用（yòng）斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角（jiǎo）度小（xiǎo）2°~3°。滑塊（kuài）行程過長應采用油缸抽（chōu）拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端麵被（bèi）包覆時，油缸應加自鎖機構。

　　10.滑塊（kuài）寬度超（chāo）過150 mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經（jīng）熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高出0.05~0.1 mm，並開製（zhì）油槽。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向（xiàng）應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵（miàn）粗（cū）糙度應按相關企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟著斜（xié）頂走，頂杆（gǎn）上應加槽或蝕紋。

　　16.固定在頂杆（gǎn）上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜（xié）度，下部周邊應倒角。

　　17.模架上（shàng）的油路（lù）孔內應無鐵屑雜（zá）物。

　　18.回（huí）程杆端麵平整，無點焊。胚頭（tóu）底（dǐ）部無墊片，點（diǎn）焊。

　　19.三板（bǎn）模澆口板導向滑動順利，澆口（kǒu）板（bǎn）易拉開。

　　20.三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

　　21.油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位（wèi）。

　　22.導套底部應開製（zhì）排氣口。

　　23.定位（wèi）銷安裝不能有間隙。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統（tǒng）應（yīng）充分暢通。

　　2. 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修（xiū）。

　　3.開設在模架上（shàng）的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標（biāo）準要求。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放（fàng）後高出模架麵。

　　5.水、油（yóu）流道隔（gé）片應（yīng）采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前（qián）後模應采用集中送（sòng）水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間（jiān）。

　　六、澆注（zhù）係統

　　1. 澆口（kǒu）設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

　　2. 流道截（jié）麵、長（zhǎng）度應設計合理，在保 證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積（jī）以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三板模分澆道（dào）在前模板背麵的部（bù）分（fèn）截麵應為梯形或（huò）半圓形。

　　4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆（jiāo）道入口直徑應小於（yú）3 mm，球頭處有凹（āo）進澆口板的一（yī）個深3 mm的台（tái）階。

　　5.球頭拉料杆應可（kě）靠固定，可壓在定位圈下（xià）麵，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不（bú）允許手工用打磨機加工。

　　7.點澆口澆口處應（yīng）按規範要求。

　　8.分（fèn）流道前端應有一段延（yán）長部分作為冷（lěng）料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型（xíng）麵上的分（fèn）流道應為圓形，前（qián）後模不能（néng）錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

　　12.透明（míng）製品（pǐn）冷料穴直徑、深度（dù）應符合設計（jì）標準。

　　13.料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝（zhuāng）配處（chù）無殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度（dù）達到HV700。

　　七、成型部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵（miàn）不應有（yǒu）不平整、凹坑、鏽跡（jì）等其它影響外觀的缺陷。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保持幹淨、整潔、無手（shǒu）提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的溢邊（biān）值。

　　5.嵌件研配應到位（wèi），安放順利、定位可靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片（piàn）、鐵片。

　　7. 頂（dǐng）杆端麵與（yǔ）型芯一致。

　　8.前後（hòu）模成（chéng）型部分無倒扣、倒角等缺（quē）陷。

　　9.筋位頂出應順利（lì）。

　　10.多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置（zhì）和尺（chǐ）寸有要（yào）求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊（jǐn）麵研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

　　12.頂杆應布置在離側壁較近處及筋（jīn）、凸台的旁邊，並使用較大（dà）頂杆。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各（gè）碰穿麵（miàn）、插穿麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮（pí）紋及噴砂應均勻（yún）達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製（zhì）品上的螺（luó）釘應有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應均勻，偏差（chà）控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在（zài）外觀麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜（xié）頂、滑塊上的（de）鑲芯應有可靠的固定方式。

　　22.前（qián）模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑生產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生（shēng）產的（de）穩定性和工（gōng）藝參數（shù）調（diào）校的（de）可重複性。

　　2. 模具注塑生產時（shí）注（zhù）射壓力，一般應小於注塑機額定1大注射壓（yā）力（lì）的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定1大注射速度的10%或超（chāo）過額定1大注射速度的（de）90%。

　　4.模具注塑生產時的保壓壓力（lì）一般應小於實際1大注射壓（yā）力的85%。

　　5.模（mó）具注塑生產時的鎖模（mó）力，應（yīng）小於適用機型額定鎖模力的90%。

　　6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過2秒鍾)。

　　7.帶鑲（xiāng）件產品的模具，在生（shēng）產時鑲件安（ān）裝（zhuāng）方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包（bāo）裝、運輸

　　1. 模（mó）具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件（jiàn）應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用潤滑脂（zhī）封堵。

　　4. 模具應安（ān）裝鎖模片，規（guī）格符合設計要求。

　　5. 備品備件易損件應（yīng）齊全，並（bìng）附有明（míng）細（xì）表及供應商名稱。

　　6. 模（mó）具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口（kǒu）防止異物進入。

　　7. 模具外表麵噴製油漆，顧客（kè）有（yǒu）要（yào）求的按要（yào）求。

　　8. 模具應（yīng）采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要（yào）求的按要求。

　　9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷（lěng）卻加熱係統圖紙（zhǐ）、熱流道圖紙、零配件（jiàn）及模具（jù）材料供應商明細、使用（yòng）說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均（jun1）應齊全。